Le Toyota Production System (TPS) est depuis longtemps reconnu comme une méthode permettant de supprimer le gaspillage et de garantir un rendement élevé. Notre méthode de production automobile, avec son système de contrôle qualité intégré, a révolutionné l'industrie automobile. Elle repose sur le Toyota Production System (TPS), qui a toutefois pour mission principale de faciliter le travail des collaborateurs et de le rendre moins fastidieux, notamment en mettant l’accent sur son utilité. Le TPS s’appuie sur deux piliers que sont le Jidōka et le juste-à-temps. Grâce à la mise en œuvre de ces concepts, nous sommes en mesure de produire de manière efficiente et à un rythme adapté à la demande des clients.

Les Piliers du TPS

Jidōka : Automatisation Intelligente

Jidōka est un terme japonais signifiant « automatisation teintée d’humanité » ou « automatisation intelligente ». Il désigne une méthode permettant d’identifier et de corriger rapidement toute anomalie susceptible de se traduire par des produits défectueux. À chaque étape du processus de production, nos collaborateurs peuvent « donner l’alerte » à tout moment, stoppant ainsi la chaîne de fabrication afin d’éviter des problèmes que d’autres rencontreraient par la suite. Le Jidōka est une méthode consistant à déceler les problèmes et à prendre rapidement des mesures correctives à toute étape du processus de production. Le personnel d’atelier a la possibilité d’interrompre la ligne d’assemblage en cas d’anomalie et de transmettre des informations au tableau d’affichage des alertes pour une résolution rapide du problème. Ce mode de fonctionnement implique que les processus automatisés et les machines soient paramétrés de manière à détecter automatiquement les anomalies et à s’arrêter en toute sécurité. Cela permet d’effectuer un contrôle ainsi que les réglages requis.

Juste-à-Temps : Optimisation des Flux

Le juste-à-temps consiste à ne faire que ce qui est nécessaire, lorsque cela est nécessaire, et en quantité nécessaire, à chaque étape de la production. En d’autres termes, nous veillons à assurer une qualité constante, un flux de production régulier et une gestion des pièces rationalisée. La ligne de production doit donc disposer d’un stock comprenant toutes les pièces requises. À mesure de l’utilisation de ces pièces, un nouveau stock doit être constitué en temps utile et en quantité adaptée, évitant ainsi toute interruption ou ralentissement du processus de production. Le système Kanban occupe une place centrale dans le concept du juste-à-temps.

Application du TPS au Niveau Administratif

Le TPS est aussi adopté au niveau administratif. Le Jidōka y est pleinement appliqué afin de veiller à ce que chaque tâche réponde aux besoins de nos clients internes. Le temps consacré à la reprise de travaux déjà effectués et aux autres activités sans valeur ajoutée est ainsi nettement réduit. Au sein de nos bureaux, nous mettons en place des solutions ingénieuses afin que la qualité fasse partie intégrante de nos processus en appliquant l’automation intelligente à nos flux de travail rationalisés. Le concept du juste-à-temps y est aussi présent à travers nos efforts continus de réduction du délai d’exécution de nos tâches.

La Méthode Kaizen : Amélioration Continue

En amélioration continue, la méthode Kaizen vise à optimiser la productivité d’un processus industriel par de petites améliorations régulières. Le mot « kaizen » se compose de deux mots japonais : « Kai », qui signifie « changement », et « Zen », qui signifie « bon ». La philosophie de la méthode Kaizen consiste à rechercher constamment des moyens d’améliorer les processus, les produits et les services d’une entreprise. La méthode Kaizen est le concept le plus important du management japonais. La philosophie Kaizen favorise les petits changements rapides et réguliers. La méthode Kaizen met l’accent sur la participation de tous les membres de l’équipe pour trouver des solutions aux problèmes et pour identifier les opportunités d’amélioration. Comme nous l’avons vu précédemment, la méthode Kaizen n’est pas un outil défini.

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Principes Fondamentaux du Kaizen

  1. Le premier principe de la méthode Kaizen, sur lequel repose tous les autres, est de considérer qu’il est toujours possible de mieux faire.
  2. Être réactif face aux problèmes rencontrés dans un atelier est déjà une première étape. Mais il est nécessaire d’être aussi proactif. Être proactif c’est chercher en permanence la meilleure organisation.
  3. Ne pas attendre que les erreurs s’accumulent pour les corriger. Parce que les identifier rapidement c’est bien, mais les traiter immédiatement c’est mieux.
  4. Pour rappel, le Kaizen (et donc l’amélioration continue), favorise les changements dits de « petits pas ».
  5. Face à une situation complexe ou une décision importante, il est bon de consulter l’avis d’experts ou de personnes susceptibles de pouvoir apporter une solution nouvelle.

L'Élimination des Gaspillages (Muda, Mura, Muri)

L’élimination des gaspillages est une notion primordiale de l’amélioration continue et du Kaizen.

  • Muda: Muda signifie gaspillage. Les gaspillages Muda sont liés aux activités qui n’apportent aucune valeur ajoutée. Mais il est généralement possible d’automatiser ce type de gaspillage. Exemple : A chaque fin de cycle, un opérateur doit se déplacer dans tout l’atelier pour accéder au stock et transporter la matière nécessaire sur son poste.
  • Mura: Mura signifie irrégularité. Les gaspillages Mura sont liés à l’incapacité de rendre une production stable et régulière. Il est nécessaire que chaque flux de travail s’écoule de manière fluide. Exemple : Sur une chaîne de fabrication, la capacité d’un poste est supérieure à celle du poste suivant. Il y a donc la création d’un goulot d’étranglement.
  • Muri: Muri signifie surcharge. Les gaspillages Muri sont liés à l’utilisation surdimensionnée ou sous-dimensionnée d’un moyen par rapport au besoin.

Impact du Kaizen sur la Production

L’utilité de faire de « petites améliorations ayant le plus gros impact » est qu’elles sont plus faciles à mettre en place, mais surtout à pérenniser dans le temps. Adopter la méthode Kaizen dans un atelier industriel, c’est améliorer l’ensemble du processus et tendre vers une production optimale sans perte. La recherche incessante de perfectionnement des processus induit forcément une augmentation de la qualité finale des produits.

Avantages Concrets du Kaizen

  • Augmentation radicale du taux de qualité.
  • La proactivité des équipes aide à anticiper les futurs défaillances et ainsi réduire le taux de panne.
  • L’ensemble des équipements sera mis à contribution de manière optimale.
  • Un processus bien étudié, bien réorganisé avec des plans d’action précis et concrets vous permet d’optimiser la performance de vos moyens.

Le Kaizen, ou l’amélioration continue de manière générale, ne peut connaître de succès sans une adhésion totale de l’ensemble des salariés. Les opérateurs sont au premier plan pour identifier ce qui fonctionne et ne fonctionne pas. Ils sont alors la première force de proposition pour mener des plans d’action.

Outils et Méthodes Associés au Kaizen

La Méthode 5S : Un Environnement de Travail Optimal

La méthode 5S est une technique de gestion de la qualité et de l’efficacité qui permet d’optimiser l’environnement de travail. La méthode 5S est une méthode japonaise qui a été mise au point dans les années 1960 pour améliorer la qualité des produits fabriqués par les entreprises japonaises.

  1. Seiri (dégagement): Trier et se débarrasser de tout ce qui n’est pas nécessaire dans l’espace de travail, afin de libérer de l’espace et d’éviter les encombrements.
  2. Seiton (ordre): Ranger et organiser les éléments restants afin de les rendre facilement accessibles et d’éviter les pertes de temps et les erreurs.
  3. Seiso (nettoyage): Nettoyer régulièrement l’espace de travail afin d’éviter les contaminations, les accidents et pour maintenir un environnement de travail agréable et sûr.
  4. Seiketsu (standardisation): Définir des normes et des procédures afin de maintenir les trois premiers S (Seiri (dégagement), Seiton (ordre) et Seiso (nettoyage)) en place de manière régulière et efficace.
  5. Shitsuke (discipline): Une fois que les 4 S précédents ont été établis, ils deviennent la nouvelle façon de fonctionner. Il faut rester concentré sur cette nouvelle façon de faire et ne pas permettre un retour progressif aux anciennes méthodes. L'effet de l'amélioration continue (kaizen) conduit à moins de gaspillage, à une meilleure qualité et à des délais plus courts.

La Roue de Deming (PDCA) : Un Cycle d'Amélioration Continu

La roue de Deming, également connue sous le nom de cycle PDCA, est une méthode de gestion de la qualité qui a été développée par W. Edwards Deming. Cette méthode se compose de quatre étapes :

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  1. Planifier (Plan): Dans cette étape, les entreprises définissent leurs objectifs et établissent un plan pour atteindre ces objectifs.
  2. Exécuter (Do): Dans cette étape, les entreprises mettent en œuvre le plan qu’elles ont élaboré lors de l’étape de planification.
  3. Contrôler (Check): analyser les tests effectués pendant la phase de réalisation et relevez les éléments à améliorer.
  4. Agir ou ajuster (Act): appliquez les modifications à l’ensemble du projet ou, si le test de la phase de réalisation s’est soldé par un échec, affinez votre plan jusqu’à ce que tout fonctionne.

La Méthode des 5 Pourquoi : Analyse de la Cause Racine

La méthode des 5 pourquoi est une technique d’analyse de la cause racine. Elle consiste à poser cinq fois la question « pourquoi » pour comprendre l’origine d’un problème. La méthode des 5 pourquoi aide les professionnels de l’industrie à identifier la cause profonde d’un problème.

En utilisant cette méthode, l’entreprise a pu découvrir la cause racine du problème et prendre des mesures pour améliorer son processus de communication avec ses fournisseurs.

Logiciel MES Aquiweb : Collecte et Analyse des Données

Le logiciel MES collecte les données en temps réel sur les processus de production, les temps d’arrêt, les erreurs de production, etc. Aussi, cette collecte de données favorise l’identification des zones qui nécessitent des améliorations et fournit une base solide pour mesurer l’impact des changements apportés. Une analyse des données collectées dans le logiciel MES (via le Pareto des causes de perte par exemple) permet d’identifier les causes profondes des problèmes rencontrés dans l’atelier et de trouver des opportunités d’amélioration. Sur le logiciel MES, le manager peut créer et diffuser des tableaux de bord qui retranscrivent de manière claire les données de production, et les données spécifiques aux méthodes Kaizen (5S, SMED, Pareto,…).

Mise en Œuvre du Kaizen en Entreprise

Le Kaizen est une approche d'amélioration continue qui est de plus en plus utilisée en entreprise. Elle a pour objectif d'optimiser les processus et de maximiser la qualité tout en réduisant les coûts. Le terme "Kaizen" est d'origine japonaise et signifie "changement pour le meilleur" ou "amélioration continue". Cette méthode vise à encourager les entreprises à chercher constamment à améliorer leur performance, qu'il s'agisse de la qualité des produits, des services ou des processus.

Principes Clés du Kaizen

  • Amélioration Continue: Rechercher constamment des moyens d'améliorer les processus, les produits et les services.
  • Participation de Tous: Impliquer tous les membres de l'équipe dans la recherche de solutions et l'identification d'opportunités d'amélioration.
  • Petits Pas: Favoriser les petits changements rapides et réguliers plutôt que les transformations majeures.
  • Proactivité: Ne pas attendre que les erreurs s'accumulent, mais chercher en permanence la meilleure organisation.
  • Consultation d'Experts: Face à une situation complexe, consulter des experts pour trouver de nouvelles solutions.

Stratégies pour Créer une Culture Kaizen

  • Le cycle PDCA ou roue de Deming
  • La méthode Six Sigma
  • La méthodologie Agile

Conseils pour Mettre en Place un Processus d'Amélioration Continue

  1. Commencez en douceur: L’objectif de la méthode kaizen est d’apporter de petits changements progressifs. Commencez à y travailler avec quelques membres de votre équipe, pour observer les effets des changements apportés. Si tout se passe bien, mettez-vous à tester ces changements auprès d’autres équipes : cette implémentation incrémentale constitue l’essence même du Kaizen.
  2. Encouragez l’ouverture d’esprit chez les leaders: Le principe du kaizen fonctionne particulièrement bien lorsque les individus reçoivent les encouragements des hauts dirigeants. Préparez les leaders et leurs équipes, et proposez-leur une formation spéciale pour les encourager à communiquer leurs nouvelles idées.

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