Découvrez Comment Fabriquer Facilement des Rampes de Levage Auto en Polystyrène Extrudé !

Ce tutoriel vous présente mes rampes de levage auto fabriquées à base de Polystyrène extrudé. Le premier bénéfice est évident, c'est le poids : mes rampes ne pèsent que quelques kilos, je les transporte et les range facilement. Le deuxième avantage est la facilité de fabrication.

Il existe des rampes sur le marché, en plastique, en acier, à des prix allant de 30 euros la paire à plus de 100 euros. Dans mon cas, j'ai sauté le pas car la Z ne passe pas sur les rampes métalliques (le pc frotte), même sans la lame avant et alors qu'elle n'est pas rabaissée. Toutefois certains Zistes ont réussi à monter leur Z sur des rampes métalliques, avec ou sans modification.

A la base j'avais réfléchi à faire des rampes en bois, mais le poids (plus de 20kg par rampe) était un problème majeur pour lequel je n'avais pas trouvé de solution simple. Le polystyrène, à vrai dire je n'y avais jamais songé avant d'en avoir vu ailleurs !

Sécurité et précautions

Se glisser sous un véhicule de plus d'une tonne n'est pas une opération anodine car en cas de chute du véhicule, les blessures peuvent être graves voire mortelles. Dans mon projet, j'ai pris les précautions que j'estime suffisantes pour assurer ma sécurité. Vous devez vous faire votre propre avis sur la question, car vous restez dans tous les cas responsables de votre propre sécurité.

Le polystyrène est un matériau peu écologique, notamment vis-à-vis du bois. Aussi, je vous invite à prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter que les chutes ou les petites particules de découpe ne finissent dans la nature et dans les océans.

Propriétés du polystyrène extrudé

Le polystyrène utilisé dans les emballages est du polystyrène expansé, de piètres performances en tenue mécanique. Le PS (polystyrène) a une bonne résistance à la compression (action de comprimer la matière) mais une très mauvaise résistance à la traction (action d'étirer la matière) : vous n'arriverez pas à le casser en sautant à pieds joints dessus, mais si vous le mettez en flexion, le côté mis en traction (le côté qui s'étire) va casser assez facilement.

Voilà pourquoi on casse un morceau de PS en deux en le « tordant ». Pour info, il y a un matériau très courant qui a les mêmes points forts / points faibles : le béton. La résistance à la compression du PS extrudé (valeur max à laquelle le matériau garde toute son intégrité, y compris les dimensions) est usuellement de 200kPa (200000 Pascals) pour les faibles épaisseurs, 300kPa pour les fortes épaisseurs.

Pour soutenir 400kg avec une pression maxi de 200kPa, cela nous donne une surface de contact minimale de 200cm², soit une bande de 20cmx10cm. En cas de surcharge importante, le matériau se comprime sensiblement (il perd la moitié de son épaisseur si on lui applique une pression de 300kPa), mais reste intègre. Il ne va donc pas « exploser » ou se fissurer, et risquer de faire chuter brutalement la voiture.

Tests et observations

Pour compléter ces calculs théoriques, j'ai fait quelques expériences pour vérifier le comportement du PS avec la voiture dessus. On constate que les plaques se déforment assez fortement sur le bord, quand le pneu « mord » la plaque ; la pression y est maximale à cet endroit-là. Mais assez vite l’écrasement diminue à mesure que la roue évolue sur la plaque (la pression se répartit). Au niveau de la position d’arrêt, on observe même que l’écrasement est nul ou presque ! Cela veut dire que le niveau de pression est largement acceptable.

Dimensions et paramètres de construction

Largeur: Les panneaux de PS extrudé étant en général de 60cm de large, en les coupant en 2 dans le sens de la longueur on obtient des panneaux de 30cm de large, ce qui est suffisant dans la plupart des cas... mais avec ma monte en 275mm à l'arrière, j'ai préféré partir sur des rampes de 40cm de large.
Épaisseur des plaques: Je suis parti sur le principe que les plaques les moins épaisses possibles permettraient de limiter l’effet d’escalier et de faciliter la montée de la voiture… sans que je sois en mesure de le vérifier. J’ai pris des plaques de 2cm, mais 3cm ça marche très bien aussi.
Hauteur finale: Dépend de votre besoin. Pour mon cas, j’ai choisi 24cm soit 12 niveaux. C'est suffisant pour faire de petites opérations (vidange moteur, boîte, intervention sur le bas moteur), mais si vous devez sortir des pièces volumineuses (ligne) ou exercer des efforts importants, ça peut être insuffisant.
Longueur du dernier plateau: Basez-vous sur le diamètre de la roue pour déterminer cette dimension, mais il n’est pas nécessaire que ce plateau soit plus grand que la roue. Dans mon cas la roue fait 65cm de diamètre, et le plateau 53cm de long.
Pas (rapport entre le décalage entre niveaux et l’épaisseur des plaques): C’est via le pas que vous déterminez la pente des rampes. Plus ce pas est élevé, plus la pente est douce mais plus les rampes sont volumineuses. Sur le lien en début d’article le pas était de 5, personnellement j’ai choisi un pas de 4.

Je me suis fait un petit outil sur Excel pour changer facilement les paramètres et optimiser la réutilisation des chutes.

Lire aussi: Voiture qui cale : diagnostic

Matériaux nécessaires

Des panneaux de Polystyrène extrudé en nombre suffisant pour votre projet.
J'avais un mastic de collage type Sikaflex en stock au cas où.
Ayant décidé de faire le dernier niveau en bois, j’ai utilisé du sapin et j’en ai profité pour faire une butée d’arrêt fixée solidement sur le plateau.

Assemblage et résultat final

On passe au collage final, en veillant à bien aligner les rampes. La mission est parfaitement remplie ! Je monte la voiture sur les rampes en moins de 30s, ça se fait en douceur.

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